Estrusori di pellet:
funzionamento, componenti e applicazioni industriali

L’estrusione in pellet è una delle fasi più strategiche nella trasformazione dei materiali termoplastici. Rappresenta un passaggio fondamentale nei processi di produzione e riciclo delle materie plastiche, soprattutto per la creazione di granuli omogenei e facilmente riutilizzabili. L’estrusore a pellet, o linea di pellettizzazione, consente di trasformare materiali polimerici in pellet attraverso un processo continuo ad alta efficienza, garantendo standard qualitativi elevati sia per impieghi interni che per la commercializzazione.

In questo articolo analizziamo in dettaglio cos’è un estrusore per pellet, quali sono i suoi componenti, come funziona il processo e quali materiali e applicazioni industriali lo vedono protagonista.

Cos’è un estrusore a pellet

Un estrusore a pellet è una macchina progettata per trasformare polimeri plastici in granuli tramite un processo di fusione, omogeneizzazione e taglio. Il pellet ottenuto può essere destinato a successive fasi di stampaggio, estrusione o soffiaggio, oppure può essere venduto come materia prima secondaria.

Questo tipo di tecnologia è impiegato sia in ambito produttivo, ad esempio per la realizzazione di compound tecnici, sia nel riciclo, dove consente di valorizzare scarti plastici trasformandoli in granuli di qualità.

Componenti principali di un estrusore a pellet

Una linea di pellettizzazione è costituita da diversi moduli, ciascuno con una funzione specifica. Il cuore del sistema è l’estrusore, generalmente configurato come monovite o bivite, in base alle caratteristiche del materiale da lavorare e alla qualità del pellet richiesto.

A valle dell’estrusore si trovano il filtro, che trattiene le impurità eventualmente presenti nel materiale, e la testa di taglio, che può essere configurata in modalità underwater, air-cooling o strand-cut. La scelta della tecnologia di taglio dipende dal tipo di polimero, dalla portata produttiva e dal layout dell’impianto.

Completano la linea sistemi di raffreddamento e asciugatura, unità di trasporto pneumatico o meccanico e, in alcuni casi, dosatori e alimentatori per l’aggiunta di cariche o additivi.

Come funziona il processo di estrusione a pellet

Il processo di pellettizzazione della plastica inizia con l’introduzione del materiale plastico, sotto forma di macinato, fiocco o polvere, nella tramoggia di alimentazione. Il materiale viene spinto nella camera di plastificazione, dove viene fuso e omogeneizzato. L’azione della vite (o delle viti, nel caso di estrusore bivite) garantisce un’ottimale miscelazione del polimero, anche in presenza di additivi.

Una volta raggiunto lo stato fuso, il materiale viene filtrato per eliminare eventuali contaminanti solidi. Successivamente, viene spinto attraverso una testa di taglio, dove il flusso plastico viene suddiviso in fili o getti fusi che vengono immediatamente tagliati in forma di pellet.

Nel caso di taglio underwater, il polimero viene tagliato direttamente in acqua per garantire un raffreddamento immediato e uniforme. A seguire, il pellet passa attraverso una centrifuga per l’asciugatura e viene poi convogliato verso le fasi di confezionamento o stoccaggio.

Materiali adatti all’estrusione in pellet

Gli estrusori a pellet possono lavorare una vasta gamma di materiali plastici. I più comuni includono:

• Poliolefine (come PE, PP): lavorate con tecnologia Bausano esclusivamente in ambito di riciclo, utilizzando materiale post-consumo o post-industriale.

• PVC: sia rigido che plastificato, anche in presenza di additivi.

• PLA: utilizzati soprattutto per applicazioni nel packaging e nei materiali compostabili.

• Tecnopolimeri: come PA, PC, ABS, per applicazioni ad alte prestazioni meccaniche o termiche.

Le linee di estrusione per granuli di Bausano sono progettate per garantire versatilità nella gestione di materiali puri, rigenerati o carichi di filler, mantenendo elevati standard qualitativi anche su materiali post-consumo o post-industriali.

Applicazioni industriali dell’estrusione in pellet

La pellettizzazione rappresenta uno snodo cruciale per numerose industrie. Nella produzione di compound tecnici, consente di integrare cariche minerali, coloranti, stabilizzanti o modificatori di impatto direttamente durante l’estrusione. In questo modo si ottengono pellet personalizzati per applicazioni specifiche, come l’automotive o l’elettrotecnica.

Nel settore del riciclo, gli estrusori a pellet permettono di rigenerare plastiche di scarto in modo efficiente, trasformandole in una nuova risorsa. L’output può essere impiegato internamente o immesso sul mercato come materia prima secondaria, contribuendo all’economia circolare.
Anche l’industria del packaging fa ampio uso di pellet estrusi per la produzione di film e contenitori, garantendo standard elevati di purezza e stabilità dimensionale.

Vantaggi della produzione in pellet tramite estrusione

Produrre in pellet offre numerosi vantaggi. In primo luogo, i granuli sono facili da stoccare, trasportare e dosare, il che ottimizza i processi a valle come lo stampaggio o la co-estrusione. Inoltre, la pellettizzazione consente di standardizzare le caratteristiche del materiale, migliorando la costanza qualitativa del prodotto finito.

A livello operativo, l’estrusione in pellet permette di gestire anche materiali misti o additivati, semplificando le fasi di miscelazione e rendendo il processo più flessibile. Dal punto di vista economico, consente di valorizzare scarti e sfridi, riducendo i costi legati allo smaltimento e migliorando l’efficienza complessiva.
 
L’estrusore a pellet rappresenta una tecnologia chiave per la trasformazione delle materie plastiche, con un ruolo centrale tanto nella produzione quanto nel riciclo. La sua capacità di lavorare materiali diversi e di ottenere granuli omogenei e di alta qualità lo rende indispensabile in molte filiere industriali.

Grazie alla lunga esperienza nel settore e alla capacità di sviluppare soluzioni su misura, Bausano propone linee di pellettizzazione avanzate, progettate per offrire produttività, affidabilità e massima compatibilità con le esigenze dei clienti, in un’ottica di innovazione e sostenibilità.