Виртуальный опыт

вкратце

Результаты испытаний используются для различных целей, таких как улучшение качества, контроль производственного процесса, обеспечение соответствия продукта ожиданиям клиентов и нормативным стандартам, а также для сравнения с конкурентами.

Испытание - это определение одной или нескольких характеристик изделия в соответствии с определенной методикой.
 
Достоверные результаты испытаний являются входным показателем для последующего процесса и служат для следующих целей:

  • Оценить улучшение качества продукции из нового сырья и с новыми добавками
  • Убедиться в том, что контроль производственного процесса осуществляется в рамках «диапазона технологических параметров»
  • Убедиться в том, что характеристики изделия соответствуют требованиям заказчика
  • Убедиться в том, что изделие соответствует национальным или международным стандартам
  • Подтвердить конструкционное решение
  • Сравнить качество изделия с качеством конкурентов
  • Проверить, как изделие будет работать при тяжелых условиях
  • Выполнять исследования и разработки

После определения цели потребуется «план проверки», охватывающий частоту отбора образцов, количество отбираемых образцов, онлайн-процедуру отбора образцов, количество подлежащих испытанию образцов, необходимое кондиционирование перед испытанием, стандарты, которым необходимо следовать в соответствии с методом испытания, требования к результатам испытаний и отчет о результатах испытаний.

Кондиционирование отобранных образцов:

В отличие от металлов, на свойства пластиков влияет температура. Кондиционирование выполняется для получения воспроизводимых результатов независимо от предыдущих воздействий. Данная операция осуществляется в соответствии с применимым стандартом кондиционирования.
 
Кроме того, необходимо указать параметры кондиционирования, а также методы испытаний из отчета о результатах испытаний. Испытательное оборудование подлежит обязательной калибровке; при необходимости ее следует произвести непосредственно перед испытанием. Испытания должны проводиться квалифицированным специалистом.

Распространенные ошибки, не относящиеся к кондиционированию, которых следует избегать в ходе испытания:

  • Ошибка калибровки и ошибка установки нуля испытательного оборудования
  • Систематическая погрешность измерительного прибора 
  • Погрешность вследствие нестабильности (применительно к перевулканизации/усадке, твердости, отверждению)
  • Ошибка повторяемости (если оно и то же изделие тестируется на одном и том же оборудовании, на основании того же метода, тем же человеком, в один и тот же день, результат должен быть одним и тем же)
  • Ошибка воспроизводимости (разные люди, тестирующие изделие в одном и том же либо в другом месте, используя один и тот же стандартный метод и одно и то же оборудование, должны получать одинаковый результат)
  • Погрешность нелинейности (например, в случае разной скорости нагревания при вертикальном статическом испытании, само испытание будет иным)
  • Ошибка формы образца (необходимо соответствие стандартному допуску в размерах)

Цель анализа заключается в том, чтобы обеспечить соответствие изделия требованиям качества соблюдаемого стандарта и требованиям заказчика, а также убедиться в том, что оно не выйдет из строя в течение согласованного срока службы (гарантийный период).
 
По каждому результату испытаний доступны соответствующие технологические параметры, зафиксированные при взятии образцов. Сравнение результатов испытания с технологическими параметрами представляет собой весьма полезный инструмент для улучшения качества.
 
Данное сопоставление предоставляет следующую информацию: данные о технологическом процессе (дают ли испытания изделия постоянно стабильные результаты), наличие ухудшения (для корректирующих мер), а также наличие улучшений желаемого результата испытания (с целью изменения технологических параметров для лучших результатов).

Лучшие технологические параметры должны включать следующие аспекты:

  • Сбор всех результатов испытаний по конкретному изделию
  • Тщательный анализ всех результатов испытаний, чтобы найти лучшие и худшие из них, а также соответствующей технологической документации.
  • Технологические параметры, обусловливающие разницу в качестве
  • Повторение процесса на основании лучших параметров
  • Стандартизация технологических параметров в форме «плана контроля технологического процесса» для будущего производства

Двухшнековые экструдеры MD Nextmover

Благодаря инновационным приводам I.E.4, системе Smart Energy и анализу общего потребления энергии в режиме реального времени с помощью системы Digital Extruder Control 4.0 достигается экономия энергии до 35 %.

Серия MD Nextmover
двухшнековые экструдеры MD Nextmover

Высококачественные экструдеры по индивидуальному заказу

Предлагая стандартные и индивидуальные экструзионные линии для удовлетворения любых потребностей, мы являемся стратегическим партнером в области переработки пластмасс, производства труб, профилей, гранул и медицинских изделий.

Наши экструдеры

Запросите персонализированную консультацию

Это поле является обязательным
Это поле является обязательным
Это поле является обязательным
Это поле является обязательным
Это поле является обязательным
Это поле является обязательным

Политика конфиденциальности - ознакомлен(а) и разрешаю обработку моих персональных данных

Это поле является обязательным
ЗАПРОСИТЬ ЦЕНУ