I tubi per drenaggio sono utilizzati per la raccolta e l'allontanamento delle acque meteoriche e di infiltrazione dal terreno. Operano a gravità e svolgono una funzione strutturale nella protezione delle opere civili, prevenendo ristagni idrici e sovraccarichi del suolo. In queste applicazioni, la resistenza meccanica e la stabilità geometrica sono più rilevanti della resistenza alla pressione, rendendo la progettazione del tubo e del processo di estrusione un fattore determinante per le prestazioni del sistema.
Le soluzioni di drenaggio disponibili sul mercato si distinguono per geometria, struttura della parete e materiale utilizzato, in funzione delle prestazioni meccaniche richieste e delle condizioni di posa. In questo ambito, la configurazione del tubo non ha solo una funzione di trasporto del fluido, ma contribuisce in modo diretto alla resistenza del sistema ai carichi del terreno e del traffico sovrastante. Le normative di riferimento definiscono parametri stringenti in termini di rigidità anulare, resistenza alla deformazione e durabilità, rendendo essenziale un controllo preciso delle dimensioni e della struttura del tubo già in fase di estrusione – uno dei principali requisiti dimensionali richiesti a questa tipologia di prodotto. La scelta della tipologia di tubo dipende quindi dal contesto applicativo, dalla profondità di posa e dalle sollecitazioni previste nel tempo.
- tubi corrugati forati in PE o PP
- tubi a doppia parete con interno liscio
- tubi drenanti con rivestimento filtrante
La normativa EN 13476 definisce diametri nominali tipicamente compresi tra DN 100 e DN 1000, oltre alle classi di rigidità anulare (SN) e ai requisiti di resistenza alla deformazione nel tempo.
Requisiti dimensionali e problematiche di processo
Un controllo non uniforme delle dimensioni può tradursi in variazioni locali di rigidità anulare, con effetti diretti sulla capacità del tubo di mantenere le prestazioni richieste dalla normativa durante la vita utile dell'opera. Nell'estrusione di tubi per drenaggio, le principali criticità riguardano:
- uniformità del profilo corrugato
- controllo dello spessore della parete, ottenuto tramite regolazione precisa di portata di estrusione, velocità di traino e sistema di calibrazione, per garantire uno spessore costante lungo tutto lo sviluppo del tubo
- stabilità della rigidità anulare, garantita da un raffreddamento omogeneo e da una sincronizzazione accurata tra le fasi di processo, per evitare variazioni locali di spessore o geometria
- sincronizzazione tra estrusione e corrugazione
Anche variazioni minime del profilo possono compromettere il rispetto della classe SN richiesta, rendendo essenziale un controllo preciso della portata e del raffreddamento.
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