Les tubes de drainage sont utilisés pour la collecte et l'évacuation des eaux pluviales et d'infiltration du sol. Ils fonctionnent par gravité et remplissent une fonction structurelle dans la protection des ouvrages de génie civil, en prévenant la stagnation de l'eau et la surcharge du sol. Dans ces applications, la résistance mécanique et la stabilité géométrique sont plus importantes que la résistance à la pression, faisant de la conception du tube et du processus d'extrusion un facteur déterminant pour les performances du système.
Les solutions de drainage disponibles sur le marché se distinguent par leur géométrie, structure de paroi et matériau, en fonction des performances mécaniques requises et des conditions de pose. Dans ce contexte, la configuration du tube n'a pas seulement une fonction de transport du fluide, mais contribue directement à la résistance du système aux charges du sol et du trafic en surface. Les normes de référence définissent des paramètres stricts en termes de rigidité annulaire, résistance à la déformation et durabilité, rendant essentiel un contrôle précis des dimensions et de la structure du tube dès la phase d'extrusion – l'une des principales exigences dimensionnelles requises pour ce type de produit.
Le choix du type de tube dépend donc du contexte d'application, de la profondeur de pose et des sollicitations prévues dans le temps.
- tubes annelés perforés en PE ou PP
- tubes à double paroi à intérieur lisse
- tubes drainants avec revêtement filtrant
La norme EN 13476 définit des diamètres nominaux généralement compris entre DN 100 et DN 1000, ainsi que des classes de rigidité annulaire (SN) et des exigences de résistance à la déformation dans le temps.
Exigences dimensionnelles et enjeux de processus
Un contrôle non uniforme des dimensions peut se traduire par des variations locales de rigidité annulaire, avec des effets directs sur la capacité du tube à maintenir les performances requises par la norme tout au long de la durée de vie de l'ouvrage. Dans l'extrusion de tubes de drainage, les principaux enjeux concernent :
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l'uniformité du profil annelé
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le contrôle de l'épaisseur de la paroi, obtenu grâce à un réglage précis du débit d'extrusion, de la vitesse de tirage et du système de calibrage, afin de garantir une épaisseur constante sur toute la longueur du tube
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la stabilité de la rigidité annulaire, garantie par un refroidissement homogène et une synchronisation précise entre les étapes du processus, afin d'éviter des variations locales d'épaisseur ou de géométrie
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la synchronisation entre extrusion et annelage
Même des variations minimes du profil peuvent compromettre le respect de la classe SN requise, rendant essentiel un contrôle précis du débit et du refroidissement.
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