Le CaCO3 est ajouté aux produits PVC pour deux raisons : réduire les coûts et assurer ses propriétés fonctionnelles. La viscosité du composé PVC est importante en termes de processus. Elle augmente avec l'ajout du matériau de remplissage car le CaCO3 ne fusionne pas durant le processus. En termes d'application produit, le module élastique est fonction de la forme de la particule, tandis que la résilience est fonction de la taille de la particule et la force de compression du matériau de remplissage.
Pourquoi les fabricants ont-ils tendance à ajouter du matériau de remplissage ? Ils le font en vue de réduire les coûts et augmenter leurs revenus.
La question est la suivante : dans quelle mesure les coûts sont-ils réellement réduits avec l'utilisation de CaCO3 ?
Nous devons avant tout distinguer coûts visibles et invisibles. La gravité spécifique du composé augmente au rythme du niveau de carbonate de calcium tandis que le volume baisse, et les économies de coûts réalisées diminuent donc également. Les processeurs calculent de façon erronée les réductions de coûts sur la base du poids. Elles doivent en revanche être calculées sur la base du volume.
Nous remercions M. YASHODHAN KANADE pour ses recherches sur le sujet.
Nous avons le plaisir de partager cette analyse :
Disons que pour « X » phr CaCO3, la gravité spécifique du composé est d'environ 1,47. Si 100 kg de matériau à une gravité spécifique d'1,47 est nécessaire en vue de remplir un certain volume, alors une quantité de composé ayant une gravité spécifique de 1,54 (disons « Y » phr) est nécessaire afin de remplir le même volume = 100*1,54/1,47 = 104,49 kg. Ce qui signifie que 4,49 kg supplémentaire de composé doivent être ajoutés au système en vue de maintenir le même volume.
Le plus important est qu'il ne s'agit pas de 4,49 kg de CaCO3, mais de 4,49 kg de composé. Il est important de vérifier dans quelle mesure les coûts s'en trouvent réduits.
Supposons un composé A contenant 8 phr de carbonate de calcium, et un composé B contenant 20 phr de carbonate de calcium. Le coût du composé A = X Rs/kg sera alors supérieur au coût du composé B= Y Rs/kg. Si nous fabriquons un tuyau de même épaisseur avec les deux composés, le poids W1 du tuyau fabriqué avec le composé A sera inférieur au poids W2 du tuyau fabriqué avec le composé B.
Le carbonate de calcium ne fusionnant pas à la température de processus, la viscosité du composé sera supérieure et son débit inférieur. Par conséquent, le nombre de tuyaux fabriqués à l'heure avec le composé A = N1 sera supérieur à celui des tuyaux fabriqués à l'heure avec le composé B = N2.
Le coût des tuyaux par heure avec les composés A et B sera le suivant : Rs. X x W1 x N1 et Rs. Y x W2 x N2 respectivement.
Leur comparaison permet de réaliser la différence.
Pourquoi alors ajouter du CaCO3 ? Quels sont les avantages du CaCO3 ?
- Il offre une surface très lisse si la taille des particules est inférieure.
- Il réduit les rétrécissements et garantit la stabilité dimensionnelle.
- Il est thermiquement stable durant le processus.
- Il est résistant aux chocs si utilisé à un certain niveau [8 phr].
- Il améliore la capacité de débit [8 phr].
- Indice de réfraction 1,66 offrant un aspect translucide également à faible niveau.
- L'expansion majeure de l'extrudé et sa viscosité supérieure aident au calibrage du profilé en aval et accélèrent le refroidissement.
- Utilisé jusqu'à 20 % (wt) en fonction des exigences d'utilisation finale [SWR ou tuyaux basse pression]. 100–150 phr utilisés pour les carrelages de sol.
- Améliore la dureté et la force de compression.
Les économies réalisées avec l'utilisation du CaCO3 s'accompagnent d'une baisse de la qualité et de risques pour l'équipement
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