Étude de cas Australie : augmentation de la capacité de production de profilés

Les lignes Bausano installées chez A.P.P. sont intégrées dans un écosystème Industrial IoT qui permet la collecte continue des données de processus et leur utilisation pour l'analyse des performances. Les paramètres d'extrusion sont surveillés en temps réel et archivés pour des analyses historiques et comparatives. Cette approche permet d'évaluer l'évolution de la production, d'analyser la consommation en kWh/kg produit et de vérifier la stabilité du processus sur des cycles continus. L'interconnexion entre la machine, les opérateurs et la gestion de l'entreprise permet de structurer les données en rapports techniques, soutenant des décisions basées sur des indicateurs objectifs et mesurables.

L'intégration des technologies IoT a permis à Australian Plastic Profiles de fonctionner avec un meilleur contrôle des paramètres de production et de la consommation énergétique.
La surveillance continue a amélioré la capacité à détecter les anomalies avant qu'elles ne provoquent des arrêts machine. La disponibilité de données structurées a rendu le processus plus prévisible, facilitant la maintenance programmée et l'optimisation des ressources.
La production continue 24h/24 est aujourd'hui soutenue par un système numérique qui permet une analyse constante des performances, une réduction de la variabilité du processus et une gestion plus efficace des coûts opérationnels.

La collaboration entre Australian Plastic Profiles et Bausano démontre comment l'intégration des technologies Industrial IoT peut renforcer la fiabilité des lignes d'extrusion dans des contextes de production à haute intensité.
L'extrusion est gérée comme un processus interconnecté, basé sur une surveillance continue, une collecte de données structurée et une analyse des performances dans le temps, avec des avantages concrets en termes de stabilité opérationnelle et de planification à long terme.